În prezent, sarcina de funcționare a unității de gazeificare a nămolului de cărbune și apă este în general de 95 la sută ~ 110 la sută, iar funcționarea la sarcină mare are un impact mare asupra sistemului. S-a constatat, prin operațiuni recente, că, din moment ce sarcina gazeificatorului a crescut la 15%, durata de viață a cărămizilor refractare a fost scurtată semnificativ, iar durata de viață a cărămizilor cilindrice de gazeificare A/B (cărămizi arzător-K) este de numai aproximativ 3700h, iar la înlocuire, cărămizile refractare rămase sunt mai puține, cu mult mai puțin de 1/3 din total (producătorii de cărămizi refractare solicită ca cărămizile refractare să fie înlocuite când restul de 1/3), iar cărămizile refractare sunt serios deteriorate .
Analiza cuprinzătoare, pentru a prelungi durata de viață a cărămizilor refractare, ar trebui ajustată din următoarele aspecte.
structura câmpului de curgere
După cum știm cu toții, calitatea efectului de atomizare este determinată de viteza și unghiul materialului care iese din arzător, în care oxigenul principal joacă un rol crucial. Cărămizile refractare provoacă scuturare severă. Se recomandă ca debitul principal de oxigen al arzătorului să fie cuprins între 120 și 150 m/s.
Datele furnizate de titularul brevetului sunt: debitul de oxigen de 8949m³/h corespunde presiunii gazeificatorului de 6,3MPa, debitul principal de oxigen de 130m/s și debitul central de oxigen de 120m/s. Odată cu creșterea concentrației de șlam de cărbune, debitul de oxigen al cuptorului C a ajuns la 9600 m³/h. Pentru a vă asigura că debitul principal de oxigen se află în intervalul recomandat, presiunea corespunzătoare a gazeificatorului ar trebui să fie de 6,8 MPa, dar vasul sub presiune nu permite funcționarea la suprapresiune. Nu se poate realiza (presiunea actuală este de 6,5 MPa).
Conform parametrilor de funcționare actuali, se calculează că debitul principal de oxigen a atins 145 m/s, iar debitul central de oxigen este de 114 m/s (condiții de calcul: unghi de evacuare a materialului 50 grade, temperatură 22 grade, raportul de oxigen central 16,6). procente). Datorită diferenței fiecărui arzător, există o anumită abatere a vitezei curgerii acestuia, dar intervalul de abatere este mai mic de 5m/s. În timpul funcționării unității de gazeificare a unei firme, cărămizile refractare au fost serios deteriorate când debitul principal de oxigen era de 95m/s și 145m/s. Pe baza condițiilor actuale, atunci când sistemul atinge sarcina de 110 la sută, debitul principal de oxigen va ajunge la 148 m/s, ceea ce se abate foarte mult de la indicele procesului. Când temperatura este mai mare vara, debitul principal de oxigen se va modifica mai mult (a se vedea tabelul 1 pentru relația corespunzătoare dintre debitul de oxigen și temperatura conductei de oxigen și presiunea gazeificatorului).
Conform calculului temperaturii conductei de oxigen în 2014 (cea mai ridicată temperatură în timpul verii este de 37 de grade, iar cea mai scăzută temperatură în timpul iernii este de 17 grade), vara, debitul principal de oxigen va ajunge la 16 m/s. În 2014, timpul de funcționare a cuptorului A a fost din mai până în octombrie, practic în sezonul cu temperatură mai mare; în timp ce timpul de funcționare al cuptorului B a fost din august până în decembrie, iar temperatura în timpul funcționării a fost mai scăzută. Cuptorul A a funcționat timp de 3716h pe vreme de temperatură ridicată, în timp ce cuptorul B a funcționat doar 1960h pe vreme de temperatură ridicată. În aceleași condiții de lucru, debitul principal de oxigen al cuptorului A este cu 10 m/s mai rapid decât cel al cuptorului B. La înlocuirea cărămizilor refractare, s-a constatat că grosimea cărămizilor refractare rămase în cuptorul B a fost cu 3 cm mai mare decât că în cuptorul A.
În septembrie 2012, gazeificatorul a fost operat la sarcină de 100%, debitul maxim de oxigen a fost de 8800 m³/h, presiunea sistemului a fost controlată la 6,5 MPa, iar debitul principal de oxigen a fost controlat la 120 ~ 125 m/s. Efectul cărămizilor refractare a fost bun. Datorită încărcării timpurii scăzute a sistemului, cărămizile refractare au mai puțină eroziune. De la începerea funcționării până la prima înlocuire a cărămizilor refractare în cuptorul C, sarcina este practic de 95% ~ 105%, iar durata de viață a cărămizii cilindrice ajunge la 10,000h.
Din operațiunea efectivă se poate observa că debitul principal de oxigen este mare, cărămida refractară este serios corodata și durata de viață este scurtată. Prin analiză, debitul de oxigen poate fi redus și mai mult doar prin modificarea dimensiunii arzătorului.
Temperatura de Operare
Temperatura de funcționare adecvată este favorabilă formării unei anumite grosimi de peliculă de zgură pe cărămizile refractare de pe peretele interior al gazeificatorului pentru a proteja cărămizile refractare. În general, se crede că peste temperatura de funcționare adecvată, rata de eroziune a cărămizilor cu conținut ridicat de crom va crește de 4 ori pentru fiecare creștere de 100 grad. Punctul de topire al cenușii al cărbunelui crește, iar temperatura de funcționare corespunzătoare a gazeificatorului crește. Punctul de topire al cenușii al cărbunelui este determinat de proporția de substanțe acide și alcaline din cărbune. Oxizii alcalini au ca efect scăderea punctului de topire al cenușii de cărbune. Cu cât sunt mai mulți oxizi alcalini, cu atât este mai scăzut punctul de topire al cenușii. Cu toate acestea, cea mai rapidă rată de eroziune a cărămizilor refractare este adesea oxizii alcalini (rata de eroziune a oxidului de calciu la cărămizile refractare este mai mare decât cea a oxidului de fier), astfel încât în producția de gazeificare, nu este că cu cât este mai scăzut punctul de topire a cenușii, cu atât mai bine . O fabrică și compania noastră sunt de același tip, sarcina nu este mult diferită, debitul de oxigen este de aproximativ 10000 m³/h, punctul de topire al cenușii cărbunelui brut utilizat este de 1180 de grade, iar temperatura de funcționare este de 1250 de grade. În prezent, temperatura de funcționare a gazeificatorului companiei noastre este de 1320 ~ 1350 de grade. În comparație cu acesta, punctul de topire al cenușii cărbunelui brut folosit de compania noastră este mult mai scăzut și mai există loc pentru scăderea temperaturii de funcționare. Chiar și temperatura de funcționare după amestecarea cărbunelui ar trebui să fie mai mică sau egală cu 1250 de grade. Prin urmare, compania noastră poate reduce temperatura curentă a cuptorului cu 30 ~ 50 de grade, poate crește conținutul efectiv de gaz în gaz cu 0,5 la sută, conținutul de CO₂ la 16,5 la sută și conținutul de metan la 900 × 10⁻⁶.
În plus, este prea sensibil la diferența de presiune la orificiul de zgură în timpul funcționării. Când se constată că diferența de presiune la orificiul de zgură crește, debitul de oxigen crește orbește, iar debitul de oxigen crește, rezultând o creștere a temperaturii cuptorului. Acum adăugați 1 oxigen (16 m³) la fiecare arzător, temperatura de funcționare a gazeificatorului va crește cu 5 grade, adăugarea a 5 oxigen înseamnă că temperatura cuptorului va crește cu 20 ~ 30 de grade, iar rata de uzură a cărămizilor refractare după 8 ore de funcționarea este aceeași cu cea a cărămizilor refractare neoxigenate. 2d cantitate de uzură.
Cum să judeci dacă indicația diferenței de presiune la ieșirea de zgură este adevărată, te poți referi la modificările altor parametri de proces și poți face o analiză cuprinzătoare, astfel încât să judeci corect diferența de presiune reală la ieșirea de zgură.
Orificiul de zgură este blocat, diferența de presiune a orificiului de zgură crește, iar timpul de reacție secundar devine mai lung, ceea ce va duce la o creștere a conținutului de CO. În procesul de adăugare de oxigen la diferența de presiune a orificiului de zgură de mai multe ori, s-a constatat că, deși diferența de presiune a orificiului de zgură a crescut, conținutul de CO nu a crescut, dar conținutul de CO2 a fost aproape de 18%. În funcție de compoziția gazului, se poate aprecia presiunea orificiului de zgură. Diferenta nu a crescut. În plus, dacă diferența de presiune a portului de zgură a crescut poate fi, de asemenea, judecat în funcție de diferența de presiune a găleții de blocare, diferența de presiune dintre găleata de blocare și gazeificator și nivelul lichidului de gazeificator. . Când gura de zgură este cu adevărat blocată, aceasta ar trebui să fie răcită la timp după tratamentul normal. În general, operația de răcire poate fi efectuată la 8 ore după ce diferența de presiune la orificiul de zgură revine la normal. Rețineți că răcirea nu trebuie să fie prea lentă, deoarece procesul de răcire continuă prea mult timp, ceea ce va duce la o uzură crescută a cărămizilor refractare. Dacă sistemul din spate fluctuează prea mult în presiunea sistemului de control, această situație va face că cărămizile refractare vor cădea în bulgări.
calitatea carbunelui
Nu toate tipurile de cărbune sunt potrivite pentru gazeificatoare. Rezumând ani de experiență practică, se ajunge la concluzia că, în procesul de amestecare a cărbunelui, diferența dintre punctele de topire a cenușii celor doi cărbuni ar trebui să fie mai mică de 100 de grade, deoarece cu cât diferența dintre punctele de topire a cenușii celor doi cărbuni este mai mare, cu atât este mai mare impactul asupra gazeificatorului. Când diferența dintre punctele de topire a cenușii celor doi cărbuni este prea mare, din cauza conținutului inconsecvent de carbon din cărbune, temperatura din gazeificator va fluctua foarte mult, iar compoziția gazului va fluctua, de asemenea, foarte mult. Când calitatea cărbunelui se schimbă, conținutul de carbon din cărbune se schimbă, iar când conținutul de carbon scade, raportul real oxigen-cărbune al gazeificatorului crește cu condiția ca debitul inițial de oxigen să rămână neschimbat. Pelicula de zgură a cărămizii refractare este relativ subțire, ceea ce nu poate juca un efect protector corespunzător asupra cărămizii refractare, ceea ce va agrava eroziunea cărămizii refractare. Când calitatea cărbunelui se schimbă, concentrația de șlam de cărbune se va modifica înainte de starea de funcționare a gazeificatorului timp de 8 ore. Când vâscozitatea și concentrația nămolului de cărbune se schimbă foarte mult (fluiditatea nămolului de cărbune se modifică), operatorul trebuie să acorde atenție diferenței de presiune orală a zgurii și modificărilor probelor de zgură.
sarcina de productie
Modificările în sarcina de producție vor avea un impact asupra duratei de viață a cărămizilor refractare, în special la pornire și oprire, schimbările de temperatură în gazeificator și modificările atmosferei ambientale vor avea un impact grav asupra duratei de viață a cărămizilor refractare, iar temperatura cuptorului se schimbă brusc. când controlul nu este bun. , șocul termic din gazeificator este sever, iar cărămizile refractare vor cădea în blocuri. Pornirea și oprirea frecventă, gazeificatorul va suferi un șoc termic sever în momentul încărcării, iar schimbarea instantanee a temperaturii suprafeței cărămizii refractare va fi prea mare, ceea ce va duce la căderea cărămizii refractare. Sarcina de producţie a fost crescută de la 90 la sută la 105 la sută, iar durata de viaţă a cărămizilor refractare pe suprafaţa refractară a fost scurtată cu 18 la sută.
Calitate caramida refractara si calitate zidarie
Calitatea cărămizii refractare în sine va avea un impact asupra vieții sale. Comparând funcționarea a 90 de cărămizi și a 95 de cărămizi, nu este greu de găsit că, cu cât conținutul de crom din cărămida refractară este mai mare, cu atât este mai puternică rezistența la coroziune, dar conținutul excesiv de crom va reduce rezistența la șoc termic a cărămizii refractare. și ușurează realizarea refractarului refractar. Cărămizile cad în bulgări. În prezent, efectul de utilizare a 90 de cărămizi este relativ bun, iar efectul de utilizare a 95 de cărămizi nu este foarte ideal.
Dacă există o problemă cu calitatea zidăriei cărămizilor refractare, durata de viață a cărămizilor refractare va fi scurtată semnificativ, iar cărămizile refractare se pot desprinde în doar o săptămână. Cu toate acestea, datorită maturizării treptate a tehnologiei de gazeificare a nămolului de cărbune și apă, fenomenul de eroziune gravă a cărămizilor refractare din cauza problemelor cu calitatea zidăriei apare rar.
dimensiunea arzatorului
Pentru cărămizile refractare din cuptor, cărămizile refractare locale sunt serios deteriorate în loc de ablația uniformă, ceea ce indică faptul că structura arzătorului este nerezonabilă, iar dimensiunea arzătorului ar trebui îmbunătățită.
Prin inspecția cărămizilor refractare din cuptor, se constată că deteriorarea cărămizilor refractare este în formă de chifle aburite, adică mijlocul este mare, iar marginile sunt scufundate. Conform analizei formei de deteriorare a cărămizilor refractare actuale ale companiei noastre, dimensiunea golului arzător este foarte nerezonabilă. Pentru a preveni eroziunea ca pâinea aburită a cărămizilor refractare, canalul epoxidic al arzătorului trebuie transformat. În aprilie 2014, arzătorul a fost reconstruit, iar diametrul capătului exterior al canalului exterior al duzei a fost mărit de la 41 mm anterior la 42 mm. După transformare, debitul principal de oxigen al arzătorului poate fi redus la 10 m/s, iar durata de viață a cărămizii refractare este mult prelungită.
Concluzie
Prin schimbarea dimensiunii arzătorului, durata de viață a cărămizii refractare este îmbunătățită semnificativ. Pentru a îmbunătăți și mai mult durata de viață a cărămizilor refractare, trebuie depuse eforturi pentru a controla temperatura, a controla numărul de porniri și opriri, a controla strict temperatura de funcționare a gazeificatorului.<1250 ° C, and prevent the furnace temperature from rising due to human judgment errors; Continue to change the size of the burner. Through theoretical calculation, the main oxygen channel of the burner is expanded to 43mm, and the main oxygen flow rate is expected to be reduced to 125m/s, which can play a decisive role in prolonging the service life of the refractory brick.
