SelecțiaCărămizi refractarePentru căptușeala cu cuptorul de var este direct legată de eficiența operației de cuptor, siguranța producției și costurile de întreținere. În procesul de întreținere a căptușelii cuptorului, este necesar să se potrivească științific indicatorii de performanță ai materialelor refractare în combinație cu caracteristicile structurale ale corpului de cuptor, parametrii procesului și caracteristicile materialelor. Următoarea analiză este realizată din trei dimensiuni: Strategia de selecție a zonei cheie, potrivirea performanței materiale și controlul procesului de construcție.
1. Strategia de selecție a zonei cheie
Căptușeala cuptorului de var poate fi împărțită în patru zone majore: secțiunea de preîncălzire, zona de tranziție, zona de tragere și zona de răcire în funcție de gradientul de temperatură. Există diferențe semnificative în cerințele de performanță ale materialelor refractare din fiecare zonă.
Temperatura în secțiunea de preîncălzire este de 1000-1050 grade, iar impactul particulelor de material și al stresului termic alternează. Este recomandat să folosiți cărămizi refractare dens de argilă sau cărămizi agățate de înaltă rezistență și le-a aruncat în ansamblu cu ansamblu cuCastane armate cu fibre din oțel
Intervalul de fluctuație a temperaturii din zona de tranziție este de 1200-1300 grade, iar stabilitatea șocului termic trebuie luată în considerare. Cărămizile B-HM55 Mullite sunt prima alegere în această zonă datorită coeficientului lor de expansiune termică scăzută și rezistenței la șocul termic de peste 50 de ori.
Temperatura zonei de tragere este de până la 1400-1500 grade și trebuie luate în considerare atât refractanța, cât și rezistența la coroziune alcalină. Cărămizile de spinel bogate în magneziu formează o soluție solidă de spinel din fier de magneziu prin adăugarea Fe₂o₃, care menține în continuare caracteristicile micro-expansiunii la o temperatură ridicată de 1500 de grade și rezistă efectiv la eroziunea CAO.
Temperatura zonei de răcire este de 1300-1400 grade, iar performanța de conductivitate termică și izolație termică trebuie să fie echilibrate. Conductivitatea termică a cărămizilor refractorii cu alumină ridicată KE-70 ajunge la 2,5W/(M · K) și sunt combinate cu pergane de mullite ușoare pentru a forma o structură compozită, ceea ce crește eficiența răcirii cu 25% și reduce pierderea de căldură de suprafață.
2.. Puncte cheie ale potrivirii performanței materiale
Următorii parametri de performanță ar trebui să fie luați în considerare în selecție: Refractorie: Zona de ardere ar trebui să folosească materiale cu o refractare mai mare sau egală cu 1790 grade, cum ar fi cărămizile spinel-aluminiu de magneziu. Rezistența la șoc termic: Materialul zonei de tranziție trebuie să îndeplinească ΔT mai mare sau egal cu ciclul de șoc termic de 300 grade /timp. Rezistență alcalină: Rata de eroziune a CAO a materialului zonei de ardere ar trebui să fie mai mică sau egală cu 0,5 mm/an. Rezistența mecanică: Temperatura camerei Rezistența la compresiune a materialului secțiunii de preîncălzire trebuie să fie mai mare sau egală cu 80MPa.
3. Puncte cheie ale controlului procesului de construcție.
Metoda zidăriei: Zona de ardere adoptă zidărie uscată fără foc + tehnologie de ancorare a plăcii de oțel pentru a reduce concentrația de tensiune termică. Extinderea articulației: 3-5 mm îmbinări de expansiune pentru fiecare metru de căptușeală de cuptor, umplute cu bumbac din fibră ceramică. Inspecție a calității: Un interval de laser este utilizat pentru a detecta eroarea de articulație din cărămidă refractară și pentru a -l controla în ± 1mm. Prin stabilirea unui model de selecție tridimensional al „Region-Material-Process”, ciclul de întreținere al căptușelii cuptorului poate fi extins cu 40%, iar consumul de energie pe tonă de cenușă poate fi redus cu 15%.
