În 30 ianuarie 2021, VÂNZĂRI LA FIERD, 20 de tone de cărămizi de magnezie și cărămizi de magneziu crom sunt ambalate pentru a fi livrate către clientul nostru din Iran.
Care este intervalul adecvat al raportului de particule pentru fabricarea cărămizilor de magnezie arse?
Practica de producție arată că extinderea dimensiunii critice a particulelor de magnezie sinterizată de la 2 mm la 3 mm va îmbunătăți proprietățile de turnare ale materialului și stabilitatea la șoc termic a produsului. Prin urmare, partea de particule din compoziția de particule, adică partea de 3~0,5mm, este controlată la 30% ~50% și este adecvat să fie aproape de 50%. Printre acestea, dimensiunea particulelor este de 3 ~ 2 mm și este adecvat să o controlați la 18 ~ 20 la sută.
Partea de particule fine din ingrediente, adică partea<0.088mm, is generally controlled at 35~42%.
Particulele intermediare din ingrediente pot îmbunătăți rezistența la temperatură normală și rezistența la temperatură ridicată a produsului și pot reduce porozitatea. Particulele intermediare sunt în general controlate la aproximativ 10 procente.
Compoziția de particule a ingredientelor trebuie determinată în funcție de condițiile specifice de producție, gradul de sinterizare al materiilor prime, presiunea de turnare, temperatura de sinterizare și alți parametri ai procesului. Gradul de sinterizare este bun, presiunea de turnare este mare, temperatura de ardere este ridicată și intervalul de fluctuație al raportului de particule la toate nivelurile poate fi relaxat în mod corespunzător. În plus, la ingrediente poate fi adăugată o cantitate adecvată de cărămizi reziduale sau produse reziduale arse din aceeași varietate.
Cum să pregătiți noroiul pentru cărămizile de magnezie sinterizate?
Magnezia sinterizată care a fost zdrobită pentru a îndeplini cerințele privind dimensiunea particulelor este plasată într-o moară umedă în funcție de proporția de ingrediente, iar lichidul rezidual de pulpă de sulfit cu o densitate de 1,2 ~ 1,22 g/cm3 este adăugat ca liant și cantitatea de adăugare este de 3~4 la sută. Apoi adăugați pulbere fină de magnezie și amestecați timp de 15~30 min. În general, conținutul de umiditate al noroiului este controlat la 2-3 procente. Uneori, MgCl2 poate fi folosit și ca agent de legare. Când MgCl2 este utilizat ca liant, corpul verde are o rezistență ridicată după uscare.
Dacă conținutul de CaO din materia primă este mare, acesta trebuie prins. Temperatura materialului prins 10~
20′C, timp de alimentare 3~4d.
Cum se formează semifabricate de cărămidă de magnezie?
Formarea cărămizilor de magnezie trebuie efectuată sub presiune înaltă. De obicei, o presă de cărămidă cu frecare de mai mult de 300t este utilizată pentru turnare, iar densitatea în vrac a cărămizii este controlată la 2,90~3,00g/cm3. Poate fi format si prin presa hidraulica.
Operațiunea de formare Puncte cheie: Puneți materialul de noroi în model, împrăștiați materialul uniform, aplatizați cele patru colțuri și începeți să presurizați. Mai întâi ușoare și apoi grele, numărul de presiuni variază în funcție de dimensiunea și forma cărămizii, în general de 3 până la 12 ori. În producție, greutatea unitară și dimensiunile exterioare ale cărămizii sunt de obicei controlate pentru a controla densitatea în vrac a cărămizii.
Cum se usucă și se arde cărămizile de magnezie arse?
Temperatura de uscare a semifabricatelor de cărămidă de magnezie nu trebuie să fie prea mare, în general sub 120 grade . Uscarea se realizează de obicei în uscătoare de tunel. Temperatura de intrare a aerului cald este de 100 ~ 150 de grade, temperatura de ieșire este de 60 ~ 90 de grade, iar umiditatea reziduală este controlată la 1,5 ~ 0,6 la sută.
Arderea trebuie efectuată într-o atmosferă slab oxidantă. În stadiul de temperatură scăzută, îndepărtarea apei structurale este însoțită de efect de volum, care poate provoca fisuri în corpul verde, astfel încât viteza de încălzire nu ar trebui să fie prea rapidă. După 1300 de grade, faza lichidă începe să apară, puterea crește, iar viteza de încălzire poate fi accelerată: când se apropie de temperatura de ardere (1550 ~ 1600 de grade), cantitatea de fază lichidă crește, puterea scade și viteza de încălzire. ar trebui să fie încetinit. În procesul de răcire, temperatura poate fi răcită rapid înainte ca corpul verde să se solidifice. După solidificare, „plasticitatea” corpului verde dispare. Pentru a evita fisurile, viteza de răcire trebuie controlată corespunzător. Clasele sub 800 de grade se vor răci rapid.
