Formarea este un proces foarte important în procesul de producție a produselor din cărămidă rezistentă la foc din corindon sinterizat. Majoritatea produselor din cărămidă rezistentă la foc din corindon sunt formate prin metoda semi-uscă pe presa de cărămidă cu frecare sau presa hidraulică. Produsele cu forme complexe și dimensiuni mari sunt bătute cu ciocane pneumatice, vibrate și turnate prin presare izostatică.
Matrița folosită pentru presarea semi-uscă este din metal, iar matrița de turnare are un impact direct asupra calității produsului.
Dacă duritatea părții de contact dintre matriță și noroi nu este suficient de uniformă, în timpul utilizării vor apărea puncte moi, rezultând gropi și caneluri ondulate, iar fisurile stratificate vor apărea în cărămidă în timpul procesului de producție a cărămizii; dacă duritatea matriței este prea scăzută, uzură Serios, secțiunea de chirpici corespunzătoare este mărită în consecință. Când secțiunea de chirpici mărită trece prin secțiunea mai mică de mai sus, chirpicul din cărămidă rezistentă la foc corindon este supus unei forțe de extrudare considerabile, rezultând fisuri sau guri dendritice. Fisuri de margine; dacă rigiditatea matriței nu este suficientă, cărămida va fi supusă în mod repetat acțiunii elastice a matriței pentru a provoca fisuri longitudinale; dacă rezistența matriței nu este suficientă, aceasta nu numai că va fi deteriorată rapid, dar și deformarea plăcii inferioare sau a poansonului va determina răsucirea cărămizii; Dacă finisajul matriței nu este suficient, rezistența cărămizii de sus va fi crescută, iar diferența de densitate a cărămizii de cărămidă va crește datorită creșterii diferenței de presiune superioară și inferioară a cărămizii de cărămidă. Deoarece matrița este o componentă compozită, poate rezista forței puternice a presei și efectului abraziv al cărămizilor. Prin urmare, matrița trebuie să aibă o rezistență completă suficientă, o anumită duritate, duritate ridicată și rezistență la uzură. Unele date cred că duritatea matriței nu este mai mică de 0,8 din duritatea particulelor refractare. După cum știm cu toții, duritatea corindonului este foarte mare (duritatea Mohs este de 9), iar matrița nu este, în general, ușor de îndeplinit cerințele cărămizilor de corindon. În ultimii ani, matrițele refractare din țara mea s-au dezvoltat rapid. Forme de inserție din carbură cimentată (seria YG), matrițe de inserție din carbură cimentată lipită cu oțel (seria GT), matrițe din oțel aliat pentru scule etc. au înlocuit formele din oțel carbon din trecut. Corindonul refractar sinterizat joacă un rol foarte bun.
Cel mai important parametru care determină densitatea cărămizilor rezistente la foc de corindon în presare semi-uscă este presiunea unitară.
Când se formează produse de corindon pur cu clincher de corindon sinterizat și corindon topit ca materii prime principale, presiunea crește de la 20 ~ 30 MPa la 70 ~ 80 MPa, iar porozitatea corpului verde și a produsului este redusă corespunzător cu 15 la sută ~ 20 la sută. (de la 23 la sută la 19 la sută ~ 20 la sută); presiunea este crescută la 120MPa, dar efectul asupra densității chirpicului este foarte mic. Numai luând o presiune mare, adică peste 200 ~ 500MPa, densitatea cărămizilor poate crește foarte mult. Este evident că presiunea ridicată distruge particulele de corindon. Sub presiunea de 150 MPa, multe particule sunt distruse. Presiunea crește la mai mult de 500MPa, ceea ce poate dispersa și redistribui materiile prime sub formă de pulbere fină. până la 2,5), dimensiunea medie a porilor este redusă de la 55 ~ 60 mm la 10 mm, iar fluajul la temperaturi ridicate este, de asemenea, redus foarte mult
Când presiunea de turnare este mare, conținutul de pulbere fină din noroi trebuie redus, în general la 15% ~ 25%, altfel este ușor să se provoace suprapresiune a corpului verde. Acest lucru deteriorează performanța de sinterizare a produsului atunci când este ars. Cu toate acestea, în funcție de nivelul de echipamente din fabrică existent în țara mea, nu poate garanta că un număr mare de produse din corindon sunt formate prin presiune înaltă, astfel încât turnarea produselor din corindon sinterizat ar trebui să fie în general 60~100MPa sau 80~100MPa în funcție de formă. și dimensiunea produsului. Format sub presiune de 130 MPa.
Când faceți produse dense cu material sinterizat activat cu pulbere fină (mai puțin de 10 mm), presiunea unitară a turnării nu trebuie să fie mai mare de 25 ~ 30 MPa (în general 10 ~ 15 MPa), deoarece presiunea excesivă va cauza suprapresiune. Ecuația pentru relația dintre porozitatea cărămizii rezistente la foc de corindon și presiunea de turnare este următoarea:
Constanta a a namolului de corindon, care reprezinta capacitatea noroiului de a umple volumul fara forta externa, este intre 32 si 64. Constanta # reprezinta efectul presiunii de turnare asupra umplerii cu noroi si este in intervalul de la 3 la 9. Porozitatea clincherului de corindon sinterizat crește, iar cele două constante cresc. Există, de asemenea, o relație între aceste constante ale noroiului de corindon, b=0.2a-4.
