Orice materie primă cu bauxită de înaltă calitate și var de înaltă calitate ca materie primă, amestecată într-o anumită proporție pentru a forma o cantitate adecvată de materie primă, după sinterizare, clincherul cu aluminat ca component principal este măcinat în pulbere fină și făcut într-un clincher rezistent la foc Material hidraulic de ciment, numit ciment refractar, refractaritatea sa nu este mai mică de 1580 de grade Celsius.
Se mai numește și ciment la temperatură înaltă. Ciment cu materiale speciale utilizate la prepararea betonului la temperatură înaltă (rezistent la foc). Sunt:
① Ciment refractar cu aluminat scăzut de calciu cu bauxită pură și calcar ca materii prime principale, inclusiv cimentul Secar în Franța.
② Ciment dolomit la temperatură înaltă realizat prin adăugarea de dolomit ca materie primă principală și adăugarea de apatită și minereu de fier.
③Folosiți materiale care pot produce reacții chimice și se pot întări la temperatură ridicată, cum ar fi sulfatul refractar, boratul și fosfatul ca ciment la temperatură înaltă.
Clasificarea tehnologiei
(1) Ciment refractar aluminat
De obicei, 4 părți (în masă) clincher de ciment refractar cu aluminat scăzut de calciu și 1 parte clincher de ciment cu conținut ridicat de alumină sunt amestecate și măcinate într-un fel de ciment refractar. În comparație cu cimentul refractar cu aluminat scăzut de calciu: rezistență timpurie mai mare, refractaritate similară și același scop.
(2) Ciment cu aluminat scăzut de calciu
Ciment cu o refractare nu mai mică de 1580 de grade. În funcție de compoziția diferită, poate fi împărțit în ciment refractar aluminat, ciment refractar cu aluminat scăzut de calciu, ciment cu aluminat de calciu magneziu și ciment refractar dolomit. Cimentul refractar poate fi folosit pentru a cimenta diferite agregate refractare (cum ar fi corindonul, bauxita cu conținut ridicat de alumină calcinată etc.) pentru a face mortar refractar sau beton, care este folosit ca căptușeală în cuptoarele rotative de ciment și alte cuptoare industriale.
Acolo unde se utilizează ca materii prime bauxită de înaltă calitate și calcar alb de înaltă calitate, amestecate într-o anumită proporție de materii prime cu ingrediente adecvate, după sinterizare, clincherul rezultat cu aluminat cu conținut scăzut de calciu ca component principal este măcinat în pulbere fină și transformat într-o pulbere fină. Acest tip de material cimentant hidraulic cu rezistență la foc se numește ciment refractar cu aluminat scăzut de calciu.
Cimentul refractar cu aluminat scăzut de var este un fel de ciment aluminat realizat prin amestecarea bauxită și calcar de înaltă calitate în proporție adecvată, după sinterizare și măcinare. Compoziția sa este în general: alumina reprezintă 70 la sută, oxidul de calciu reprezintă 19 la sută până la 23 la sută, silice<4%, iron oxide <1.5%. The mineral composition is dominated by monocalcium dialuminate, accounting for 60% to 70%, and its refractoriness is above 1650℃. Compared with high alumina cement, the main differences are: high alumina content, low calcium oxide content, low early strength, high refractoriness, etc. It can be mixed with refractory aggregates (such as calcined bauxite, high alumina brick fragments, etc.) with a refractoriness above 1770°C to make refractory concrete or refractory mortar, which can be used as the lining of cement rotary kilns and other industrial kilns.
Utilizările sale includ:
1. Poate fi formulat în beton refractar sau mortar refractar cu materiale refractare cu o refractare mai mare de 1770 de grade, cum ar fi bauxită calcinată, fragmente de cărămidă cu conținut ridicat de alumină etc., și utilizat ca căptușeală refractară în unele cuptoare de temperatură înaltă și unele expuneri pe termen lung. la atmosferă Inginerie la temperatură înaltă cu efectul eroziunii apei pluviale.
2. Poate fi formulat cu agregat ușor pentru a face coagulare termoizolantă și coagulare rezistentă la căldură.
3. Ding și azbest sunt formulate în produse din azbociment cu izolație și rezistență la căldură.
(3) Ciment de aluminat de calciu magneziu
Cimentul de aluminat de calciu magneziu este un fel de ciment de aluminat realizat prin amestecarea bauxitei și dolomii de înaltă calitate în proporție adecvată, sinterizarea și măcinarea. Compoziția cimentului de aluminat de calciu și magneziu este, în general, după cum urmează: alumina reprezintă 66% până la 74%, oxidul de calciu reprezintă 13% până la 18%, iar oxidul de magneziu reprezintă 10% până la 13%. Există urme de dioxid de siliciu și oxid de fier. Compoziția minerală este alcătuită din aluminat de calciu și dialuminat de calciu, reprezentând 45% -60% , iar spinelul reprezentând 35% -50% . Refractaritatea este peste 1650 de grade.
În comparație cu cimentul de aluminat cu conținut scăzut de calciu, cimentul de aluminat de calciu și magneziu are următoarele avantaje: rezistență la atacul chimic la zgură și la topirea metalului; în cazul aceluiași conținut de alumină, datorită prezenței spinelului, Refractaritate ridicată; mai puțină apă de amestecare, porozitate scăzută după întărirea cimentului, contracție mică de calcinare; mai puțină pierdere de rezistență la încălzire la 1100 de grade pentru deshidratare. Cimentul de aluminat de calciu magneziu și corindonul alb topit sunt preparate în beton, care poate fi folosit ca căptușeală a cuptoarelor rotative de ciment și a altor cuptoare industriale.
Coacerea și cerințele tehnice
Cimentul refractar se referă la cimentul cu o refractaritate de nu mai puțin de 1580 de grade. Folosește bauxită și calcar drept materii prime și este calcinat pentru a obține clincher cu aluminat de calciu ca component principal și un conținut de aproximativ 50% alumină. Fabricat din material de cimentare hidraulic. Poate fi folosit pentru a cimenta diferite agregate refractare (cum ar fi corindon, bauxită cu conținut ridicat de alumină calcinată etc.) pentru a face mortar sau beton refractar, care este folosit ca căptușeală pentru cuptoarele rotative de ciment și alte
cuptoare industriale.
Chestiuni care necesită atenție la coacerea căptușelii din ciment refractar:
(1) Etapa de 350 de grade la temperatura camerei este cel mai probabil să provoace explozii locale. Acordați o atenție deosebită coacerii lente. Dacă încă mai iese mult abur după conservarea căldurii la 350 de grade, viteza de creștere a temperaturii ar trebui să fie în continuare încetinită.
(2) În condiții de ventilație slabă și vapori de apă dificil de evacuat, timpul de conservare a căldurii ar trebui prelungit în mod corespunzător.
(3) Când coaceți cu ulei greu, este necesar să împiedicați pulverizarea uleiului greu pe suprafața căptușelii cuptorului pentru a preveni spargerea locală.
(4) Când folosiți lemn pentru coacere, contactul direct cu flacăra va cauza adesea încălzirea locală prea rapidă, care ar trebui protejată.
(5) Pentru cimentul refractar nou turnat, acesta poate fi copt cel puțin 3 zile mai târziu.
(6) Căptușeala din ciment refractar trebuie, de asemenea, răcită lent pentru a evita ventilația forțată.
cerința de competențe:
(1) Cu cât particulele de ciment sunt mai fine, cu atât suprafața specifică este mai mare, cu atât reacția de hidratare este mai rapidă și mai adecvată și cu atât rezistența timpurie și târzie este mai mare. Reglementări naționale: Suprafața specifică trebuie să fie mai mare de 300 de metri pătrați pe kilogram, în caz contrar, este necalificată.
(2) Pentru a se asigura că în timpul construcției există suficient timp pentru a finaliza diferite procese, cum ar fi amestecarea, transportul și turnarea, timpul inițial de priză a cimentului nu trebuie să fie prea scurt; după finalizarea construcției, se speră ca cimentul să se întărească cât mai curând posibil pentru a produce rezistență, astfel încât timpul final de priză să nu fie prea lung. Timpul său inițial de priză nu trebuie să fie mai devreme de 45 de minute, iar timpul final de priză nu trebuie să fie mai târziu de 390 de minute.
(3) Uniformitatea modificării de volum a pastei de ciment în timpul procesului de întărire și întărire se numește stabilitatea de volum a cimentului. Dacă volumul se modifică neuniform, adică stabilitatea volumului este slabă, este predispus la deformare și crăpare, ceea ce reduce calitatea proiectului și chiar provoacă accidente.
