Topower de bazămagnezia CaramidaDe vânzare, clientul din Singapore a comandat 30 de tone
Cărămida de magnezit este utilizată pe scară largă în metalurgie (cuptoare electrice, convertoare, cuptoare de amestec), metale neferoase (cuptoare de topire), cuptoare tunel de înaltă temperatură, cuptoare de magnezie sinterizată, materiale de construcție (cuptoare rotative de ciment, cuptoare de topire a sticlei, cuptoare noi de var ), laminare oțel (înmuiere) Cuptor, cuptor de încălzire) etc.
Cărămizile refractare cu magnezie au fost finisate și au trecut inspecția
Cărămizile de magnezie sunt materiale refractare alcaline realizate în principal din magnezit, iar componenta lor de bază este MgCO3. După calcinare la temperatură înaltă și zdrobire până la o anumită dimensiune a particulelor, acestea devin nisip de magnezie sinterizat, care este utilizat pe scară largă ca materiale de reparare a cuptorului și materiale de batere. Refractaritatea cărămizilor de magnezit este peste 2000 grade, dar punctul de înmuiere a încărcăturii cărămizilor refractare cu magnezie generală este de numai 1520 de grade ~1600 de grade, iar temperatura de pornire a înmuiării sarcinii nu este mult diferită de temperatura de colaps. Rata de expansiune liniară a cărămizilor de magnezit la 1000 de grade ~ 1600 de grade este în general de 1,0% ~ 2,0% și este aproximativ liniară.
Dintre produsele refractare, conductivitatea termică a cărămizilor de magneziu este a doua după cărămizile care conțin carbon și scade odată cu creșterea temperaturii. Cărămizile refractare de magnezie pot rezista la eroziunea zgurii alcaline care conțin oxid de fier și oxid de calciu, dar nu sunt rezistente la eroziunea zgurii acide care conțin oxid de siliciu, deci nu pot fi direct în contact cu cărămizile de siliciu atunci când sunt utilizate și trebuie separate prin neutre. cărămizi.
Cărămizile refractare cu magnezie sunt utilizate pe scară largă în căptușelile cuptoarelor de fabricare a oțelului, cuptoarele cu feroaliare și cuptoarele mixte de fier din industria siderurgică datorită performanței bune la temperatură ridicată și rezistenței puternice la zgura alcalină; grilaje regeneratoare pentru industria sticlei si schimbatoare de caldura civile; cuptoare de calcinare la temperatură înaltă din industria refractară, cum ar fi cuptoarele verticale de temperatură înaltă pentru calcinarea nisipului magnezic și cuptoarele tunel de temperatură înaltă pentru arderea cărămizilor refractare alcaline.
1. Pregătirea materiei prime
Principalele materii prime pentru cărămizile refractare din magnezie sunt minereul de magnezie (cum ar fi magnezitul) și o anumită proporție de lianți. În primul rând, minereul de magnezie trebuie colectat, cernut și zdrobit pentru a îndepărta impuritățile și a obține dimensiunea necesară a particulelor. De obicei, minereul de magnezie trebuie măcinat într-o pulbere fină pentru a asigura o amestecare uniformă în procesele ulterioare. În același timp, se pot adăuga și alte materiale refractare conform cerințelor specifice pentru a îmbunătăți performanța și refractaritatea cărămizilor.
2. Turnare
Turnarea este o etapă cheie în procesul de producție. Cărămizile refractare de magnezie se formează de obicei prin presare sau extrudare.
Presare: Materiile prime amestecate sunt plasate într-o matriță și se folosește o presă hidraulică pentru a aplica presiune mare pentru a presa materiile prime în cărămizi. Această metodă este potrivită pentru producerea de cărămizi refractare de dimensiuni standard, cu precizie și densitate ridicate de turnare.
Turnare prin extrudare: Amestecul de materie primă este plasat în extruder, iar materiile prime sunt extrudate și turnate prin propulsie în spirală. Este potrivit pentru producerea de benzi lungi sau cărămizi cu forme speciale.
Semia de cărămidă după turnare trebuie să mențină umiditatea adecvată pentru a evita crăpăturile în timpul procesului de uscare.
3. Uscarea
Semia de cărămidă de magnezie după turnare conține în general o anumită cantitate de umiditate și trebuie uscată. Uscarea poate fi efectuată prin uscare naturală sau uscare mecanică. Uscarea mecanică se efectuează de obicei într-un cuptor de uscare, folosind circulația aerului cald pentru a îndepărta umezeala. În timpul procesului de uscare, temperatura și umiditatea trebuie controlate cu strictețe pentru a se asigura că semifabricatul de cărămidă este uscat uniform și pentru a preveni crăparea.
4. Tragere
Semifabricatul de cărămidă uscată intră în faza de ardere. Procesul de ardere se desfășoară de obicei într-un cuptor cu temperatură ridicată, iar intervalul de temperatură este în general între 1400 și 1800 de grade. La temperaturi ridicate, oxidul de magneziu din semifabricatul cărămizii suferă o reacție chimică pentru a forma o structură spinel densă de magneziu-aluminiu, care îmbunătățește semnificativ rezistența și proprietățile refractare ale cărămizii refractare.
5. Răcire
Cărămida de magneziu refractară arsă trebuie răcită treptat. Procesul de răcire poate fi răcire naturală sau răcire forțată. Acesta din urmă poate reduce temperatura mai rapid și poate reduce deformarea și fisurarea corpului cărămizii. În timpul procesului de răcire, viteza de răcire trebuie controlată pentru a evita stresul termic cauzat de scăderea bruscă a temperaturii.
