Tehnologia cazanelor cu pat fluidizat circulant (CFB) este o tehnologie de ardere curată relativ matură. Cazanele CFB au o adaptabilitate excelentă la combustibil și pot arde aproape orice combustibil fosil. Calcarul poate fi adăugat direct în cuptor pentru a elimina 90% din SO2, iar concentrația de emisie de NOx este scăzută, doar 1/4 din cea a cuptorului cu cărbune pulverizat. Cenușa cazanului are o activitate bună și poate fi folosită ca material de umplere a construcțiilor. Printre acestea, izolarea termicăturnabil refractarmaterialele au devenit o parte importantă a cazanelor prin rezistența la foc, rezistența la uzură și efectele de izolare termică. Datorită funcțiilor diferite ale diferitelor poziții în cazanul cu pat fluidizat circulant, materialele refractare de izolare termică necesare în diferite poziții ale cazanului sunt de asemenea diferite.
Cauzele deteriorării refractare a cazanului
Deteriorarea materialelor refractare poate fi împărțită în două situații: ① Uzura materialelor refractare; ② Distrugerea materialelor refractare.
Condițiile de lucru în cuptor care provoacă uzura materialelor refractare sunt: ① Temperatura de lucru în cuptorul cazanului este de 900~1050 grade; ② Atmosfera redox din cuptor; ③ Curățarea și impactul gazelor arse: cuptorul este în general de 3~6m/s, iar separatorul este de 20~30m/s.
Curățarea și impactul gazelor arse se referă la uzura cauzată de impactul particulelor fluide sau solide pe suprafața materialului la o anumită viteză și unghi. Uzura prin curățare: Unghiul de impact dintre particule și suprafața solidă este mic și aproape paralel. Sub forța combinată a vitezei componentei verticale și a vitezei componentei tangente, particulele formează un efect de rindeluire pe suprafața solidă, distrugând astfel treptat materialele refractare. Uzură la impact: Unghiul de impact este mare și aproape de verticală. Particulele lovesc suprafața solidă cu o anumită viteză pentru a provoca fisuri și deformare. Impactul pe termen lung deteriorează suprafața solidă și stratul deformat va cădea.
Există mai multe tipuri de materiale turnabile refractare daune: ① scăpare termică; ② Desfacerea structurală; ③ Deformarea la stres mecanic. Deformarea termică este cauzată de schimbarea rapidă a temperaturii și încălzirea neuniformă în timpul pornirii și opririi cazanului, ceea ce provoacă o diferență de temperatură în interiorul materialului refractar, generând astfel stres, determinând fisurarea și ruperea materialului refractar. Dezbinarea structurală este modificarea compoziției materialului (schimbarea calitativă) în timpul utilizării pe termen lung a cazanului și ruperea materialului de suprafață. Motivul pentru care solicitarea mecanică provoacă ruperea refractarului se datorează coeficienților diferiți de dilatare termică a materialului refractar și structurii metalice (elemente de măsurare a temperaturii și presiunii, cuie de prindere a materialului refractar etc.) care trece prin materialul refractar.
Condiții de lucru în diferite poziții ale cazanului
Cazanul companiei de 75t/h este aprins sub pat. Când se utilizează metoda de aprindere sub pat, temperatura crește rapid în această parte. Temperatura maximă în timpul aprinderii poate ajunge la 1200 ~ 1400 de grade, temperatura se schimbă rapid, are o stabilitate ridicată la șoc termic și nu este ușor de desprins. Datorită numărului mic de particule și cerințelor scăzute de rezistență la uzură, pot fi selectate materiale turnate rezistente la temperaturi înalte.
Temperatura de lucru a suprafeței patului fluidizat este între 800 și 1100 de grade, iar materialele refractare rezistente la uzură sunt așezate între hotele patului fluidizat.
Temperatura de lucru a cuptorului cu pat fluidizat circulant este între 900 ~ 1000 de grade. Concentrația de material și cenușă în stratul de fază densă și stratul de fază semidens este foarte mare, iar direcția fluxului de aer se schimbă frecvent în timpul fierberii și circulației constante. Cerințele pentru materialele refractare de pe cei patru pereți ai patului fluidizat sunt foarte mari. Acestea trebuie să aibă atât rezistență mare la foc, cât și aderență și trebuie să aibă rezistență mare la uzură. Tipul său structural adoptă metoda de sudare a știfturilor pe tuburile de perete răcite cu apă și acoperirea plasticului refractar.
Temperatura de lucru la punctul de cotitură al gazelor de ardere de pe partea superioară a cuptorului este de 850 ~ 1100 de grade. Stratul refractar și rezistent la uzură al acoperișului cuptorului adoptă următoarele tipuri, și anume, turnare refractară turnabilă sau așezarea cărămizii cu formă specială sau plastic refractar rezistent la uzură (adăugați știfturi la folosirea peretelui cu membrană) cilindru drept și ciclon de cazan cu pat fluidizat circulant con separatorul este conceput pentru a separa particulele de carbon și particulele de cenușă din gazele de ardere. Particulele din separator au o viteză mare, condițiile de lucru sunt proaste, temperatura de lucru este de 800 ~ 950 de grade și există posibilitatea de ardere secundară. Materialul de căptușeală trebuie să aibă o rezistență ridicată la uzură. În mare parte, sunt folosite materiale turnate cu conținut ridicat de aluminiu sau corindon.
Temperatura de lucru este de 800-950 grade, concentrația de particule este mare, dar dimensiunea particulelor este bună, cenușa are o capacitate mare de căldură și șocul termic al căptușelii este mare. Condițiile de lucru nu sunt rele, iar materialele bogate în aluminiu sunt în general folosite. Cu toate acestea, condițiile de construcție ale acestor părți sunt slabe și trebuie acordată o atenție deosebită procesului de construcție pentru a asigura calitatea construcției.
Temperatura coșului de ardere este scăzută, uzura căptușelii este mică și cărămizile refractare obișnuite pot fi folosite pentru construcție.
Aspecte care trebuie reținute atunci când se utilizează materiale turnate refractare
① Trebuie folosită apă curată, iar cantitatea de apă adăugată este de 6% ~ 8%;
②Folosiți un mixer forțat și toate instrumentele de amestecare trebuie să fie curate. Se amestecă până când materialul este uniform;
③La amestecare, cantitatea de material adăugată nu trebuie să fie mai mică decât întregul sac și amestecați uscat timp de 15 minute înainte de a adăuga apă pentru a atinge scopul de amestecare uniformă;
④Cazanul este întărit cu suprafața metalică a cazanului printr-un număr mare de știfturi. Pinul este un material metalic, iar coeficientul de dilatare termică este mult mai mare decât cel al materialului refractar, astfel încât știftul trebuie preîncălzit înainte de instalare;
⑤Suprafața de turnare a tuturor matrițelor trebuie acoperită cu un strat de ulei de motor;
⑥Fiecare lot de materiale trebuie turnat în 10-30 minute după amestecare. Este recomandabil să turnați la grosimea specificată odată și să vibreți până când este complet etanșat;
⑦Demulare la 24 de ore după turnare, iar timpul total de întărire este de 3 zile.
