În producția de cărămidă de siliciu, compoziția particulelor este foarte importantă pentru a asigura densitatea cărămizilor de silice, în special pentru fabricarea cărămizii de silice de înaltă densitate.
Deoarece materiile prime sunt crocante, particulele vor fi sparte în timpul procesului mixt de formare și turnare. În timpul procesului de ardere, expansiunea și crăparea particulelor vor cauza particulele. Prin urmare, particulele din ingrediente sunt pentru producția de cărămidă de siliciu, pe lângă faptul că acordă atenție principiilor de stivuire cel mai îndeaproape, trebuie să ia în considerare pe deplin impactul diferitelor aspecte, cum ar fi procesul de antrenament mixt, presiunea de turnare și condițiile de ardere.
Când dimensiunea particulelor de materie primă este mare, cărămizile sunt mai ușor zdrobite în timpul procesului de turnare. Expansiunea de volum cauzată de transformarea materialului materiei prime în timpul arderii este, de asemenea, foarte ușor de spart. Prin urmare, dimensiunea critică a particulelor de producție de cărămizi de siliciu refractar nu poate fi mai mare de 3 mm; când venele sunt materii prime; mai puțin de 2 mm. Atunci când alegeți o dimensiune critică a particulelor, cărămizile nu trebuie să fie slăbite și rupte la ardere, iar stabilitatea densă este cea mai potrivită.
Raportul de masă de 3 ~ 1 mm este de 35 la sută ~ 45 la sută, raportul de masă de 1 ~ 0.088 mm este de 20 la sută la 25 la sută, iar masa este mai mică decât 0.088mm. Masa este de 35 până la 40 la sută. În plus, datorită efectelor particulelor fine și a agenților mineralizați și a umflării mici a sinterizării, dilatarea volumului este mică în timpul tranziției, ceea ce conduce la un volum stabil atunci când cărămida de siliciu este arsă. Prin urmare, cantitatea de pulbere fină poate fi adăugată în mod corespunzător. Mineralizatorii conțin unii compuși ai componentelor de fier, calciu și mangan. De exemplu, cărămizile de siliciu ale cuptorului de cocs pot adăuga 2% CaO și 2% Mo, iar înălțimea cărămizilor cu siliciu ridicat poate adăuga 0,8% FeO și 0,2% CaO. CaO și FeO sunt introduse sub formă de calcar și solzi de fier sau, respectiv, muți de fier. Mineralizantii pot fi, de asemenea, adăugați la tipul uscat. De exemplu, undermestick-urile sunt folosite ca minerale care conțin calciu și se adaugă sub formă de zgură piromonală. Adezivul poate folosi sulfonat de lemn industrial și lapte de var.
Natura și cantitatea celor două particule din particulele de particule au un impact mare asupra sinterizării și slăbirii cărămizii în procesul de ardere. Particulele aspre formează scheletul țaglei. Cu toate acestea, schimbările de fază brută ale particulelor durează mult timp și apar adesea după transformarea în fază subțire și corpul începe sinterizarea. Prin urmare, expansiunea de volum generată de transformarea particulelor groase este un motiv important pentru tendința de a fi afânat și crăpat.
Cu cât particulele sunt mai aspre, cu atât cărămida a început să crească temperatura mai scăzută. Cu cât este mai mare tendința de a sparge cărămida de cărămidă la ardere. Pentru cărămizile de silice compuse din diferite materii prime și diferite particule Corpul gol este umflat în opusul particulelor grosiere, iar pulberea fină se află în cea mai mare parte la porii particulelor grosiere. Datorită suprafeței mai mari a pulberii fine, cu cât mineralizarea este mai mare, cu atât este mai mare tendința de crăpare.
Pulberea fină mai mică de 0,088 mm este partea cea mai dinamică a sinterizării. Deoarece apariția fazei lichide poate tampona stresul cauzat de expansiunea piesei și deoarece pulberea fină este relativ predispusă la gunoi, există suficient conținut de pulbere fină în cărămidă. Schimbarea particulelor brute în arderea semifabricatului este: „transformare, o expansiune și o ruptură”; iar particulele fine „se transformă una – sinterizare și micșorare”.
Prin urmare, producția de cărămizi de silice trebuie să acorde atenție controlului dimensiunii particulelor.
