ROLUL IMPORTANT AL MATERIEI PRIME ȘI ADITIVILOR REFRACTARE MAGNEZIU-CALCI ASUPRA PERFORMANȚEI PRODUSULUI

Refractarele pe bază de magneziu-calciu au o serie de proprietăți excelente, în special funcția de purificare a oțelului topit. În prezent, refractarele de magneziu-calciu sunt utilizate în principal pentru căptușeala de turnare continuă a turnării, oalele de rafinare în afara cuptorului AOD, cuptorul VOD, cuptorul electric, convertorul și zona de ardere a cuptorului mare de ciment cu proces uscat etc. În viitor, acest lucru tipul de material va avea o gamă mai largă de aplicații. perspective de aplicare. Nisipul magneziu-calciu este principala materie primă pentru producția de refractare magnezio-calciu, iar proprietățile sale afectează direct utilizarea produselor. Prin urmare, sunt studiate efectele diferitelor conținuturi de pulbere ultrafină de dolomit și ale diferitelor temperaturi de ardere asupra microstructurii nisipului magnezio-calciu. Refractare de magneziu-calciu de înaltă calitate, cu conductivitate termică scăzută, proprietăți mecanice bune și rezistență la coroziune joacă un rol important.
1 proces
1.1 Materii prime și plan de testare
În acest experiment, ca materie primă principală a fost folosită pulbere de dolomit ușor ars și s-au adăugat diferite conținuturi de pulbere ultrafină de dolomit, iar compoziția chimică a materiilor prime și aditivilor a fost determinată cu un analizor de fluorescență cu raze X.
Pulberea calcinată ușor măcinată a fost trecută printr-o sită cu plasă 180-și pulberea calcinată ușor fără aditivi a fost folosită ca probă martor, iar apoi pulberea ultrafină de dolomit cu o dimensiune a particulelor de aproximativ 300-500 nm a fost utilizată. măcinat cu bile de o moară cu bile timp de 48 de ore la 3 la sută. , 6 procente şi 9 procente din cantitatea de adăugare (w) au fost adăugate la pulberea arsă uşor.
1.2 Procesul de testare și testarea performanței
Ingredientele sunt amestecate conform planului de testare, iar materialele amestecate sunt introduse în formele de tabletare, respectiv se adoptă metoda de presare uscată. mm și un specimen cilindric cu o înălțime de 10 mm. Marcați numărul de serie, puneți-l într-un cuptor de uscare și uscați-l la 95 de grade timp de 24 de ore. Probele uscate au fost calcinate într-un cuptor cu temperatură înaltă, ținute la 1500 și 1600 de grade timp de 2 ore și răcite la temperatura camerei în mod natural. Microscopul electronic de scanare cu emisie de câmp Zeiss-ΣIGMA HD produs de Zeiss Company din Germania a fost folosit pentru a observa microstructura și morfologia, iar software-ul Nano Measurer a fost folosit pentru a analiza dimensiunea porilor imaginilor cu microscopul electronic după arderea la 1600 de grade.
2 Rezultate și discuții
Din imaginile de 500 de ori cu microscopul electronic ale probelor fără aditivi tratate la 1500 și 1600 de grade se poate observa că, odată cu creșterea temperaturii de calcinare, porozitatea nisipului de magneziu-calciu nu se schimbă mult și se poate observa că temperatura nu are niciun efect asupra structurii nisipului magnezic-calciu. impact mare.
Din imaginile cu microscopul electronic de 500x ale probelor se poate observa că aditivul este pulbere superfină de dolomit și conținutul său (w) este de 3%, 6% și 9% la 1500 de grade, adăugarea de pulbere fină de dolomit superfină este mai mare decât asta fără adaos de pulbere de dolomit superfină. Distribuția pulberii fine de dolomit este mai uniformă, porozitatea aparentă este crescută și efectul este cel mai bun atunci când se adaugă 6 procente (g) de dolomit ultrafin. Imaginea este procesată cu software-ul Nano Measurer, iar diametrul stomatic din imaginea cu microscopul electronic poate fi analizat pentru a obține o histogramă (vezi Figura 2). Se poate observa din histogramă: când conținutul de dolomită este de 3 procente (w), aproximativ 88,53 la sută din pori au un diametru al porilor de 1 până la 6 μm, iar diametrele rămase ale porilor sunt toate de 6 până la 11 μm; când conținutul de dolomit este de 6 la sută (w), aproximativ 86.37 μm procente din pori sunt concentrați în 1-3.8 μm, aproximativ 12.13 la sută din pori sunt în 3.{{23 }},9 μm, iar 1,52 la sută din pori sunt în 7.3-9 μm; când conținutul de dolomit este de 9 la sută (w), aproximativ 82,35 la sută Diametrul porilor de 1-8.2μm, aproximativ 17.64 la sută din diametrul porilor este de 8.2-13μm. Când conținutul de pulbere ultrafină de dolomit este de 6% (w), numărul de pori este cel mai mare și, în comparație cu 3% și 9% (w), în acest moment, porii sunt mai mici și distribuția este mai uniformă.
Din 500-imaginile SEM de oritură ale probelor cu conținut de pulbere ultrafină de dolomit (w) de 3%, 6% și 9% la 1600 de grade, imaginile au fost procesate cu software-ul NanoMeasurer și diametrul porilor al porilor în imaginile SEM au putut fi analizate și s-a obținut forma columnară. imagine. Se poate observa din histogramă: când conținutul de dolomită este de 3 la sută (w), aproximativ 84,78 la sută din pori au diametrul de 1-5,8 μm, iar porii rămași au 5,8-17 μm ; când conținutul de dolomit este de 6 la sută (w), aproximativ 82,61 la sută din pori sunt concentrați în 1-6 μm, aproximativ 13,05 la sută din pori sunt în 6-11 μm și 1,45 la sută din pori sunt în intervalul de 23.5-26 μm, care se poate datora distribuției neuniforme a aditivilor în timpul amestecării. Este mai concentrat; când conținutul de dolomit este de 9 la sută (w), aproximativ 87,18 la sută din pori au un diametru al porilor de 1-9 μm și aproximativ 12,81 la sută din pori au un diametru de 9-17 μm.
Din analiza de mai sus se poate observa că porii din nisipul de magneziu-calciu sinterizat cu pulbere ultrafină de dolomit sunt în mare parte pori circulari, porii au diametru mic, uniform în distribuție și în mare parte localizați în cristal; Micropulbere de calitate are o suprafață specifică mare și activitate ridicată, ceea ce poate promova sinterizarea. Când temperatura de sinterizare este de 1500 și 1600 de grade, cantitatea adăugată de pulbere ultrafină de dolomit este de 6 procente (w), ceea ce este mai potrivit. În comparație cu conținutul de 3 procente și 9 procente (w), diametrul porilor este mai mic și distribuția este mai uniformă. , se poate observa că temperatura are un efect redus asupra acesteia.
3 Concluzie
Ca matrice de materie primă a fost folosită pulberea de dolomită luminoasă din zona Dashiqiao, iar pulberea de dolomit superfină a fost folosită ca aditiv. După tabletare și turnare, a fost calcinat la o temperatură de 1500 și 1600 de grade, iar microstructura sa a fost observată prin microscopie electronică cu scanare. Efectul conținutului de pulbere superfină asupra microstructurii nisipului de magneziu-calciu. Când adăugarea de pulbere superfină de dolomit este de 6 procente, numărul de pori este mare, diametrul porilor este relativ mic și distribuția este relativ uniformă.