Acum cărămizile refractare au fost folosite pe scară largă în viața noastră, iar procesul de producție este, de asemenea, foarte greoi. Cel mai important lucru este că fiecare pas de producție este foarte strict.
Introducere în procesul de producție a cărămizilor refractare: selecția materialului, calcinare la temperatură înaltă, selecție și clasificare, zdrobire și măcinare, dozare științifică, amestecare, captare a materialelor, turnare cu restricții puternice, uscare statică, ardere la temperatură înaltă, inspecție și ambalare a cuptorului, încărcare și plecând din fabrică.
Producția și procesul de cărămizi refractare cu conținut ridicat de alumină depind în principal de proprietățile materiilor prime sau de cerințele de calitate ale produselor. Există aproximativ trei tipuri de procese tehnologice.
Procesul de producție a cărămizilor generale cu conținut ridicat de alumină, cum ar fi cărămizile primare, secundare și terțiare cu conținut ridicat de alumină și cărămizi de turnare etc., iar procesele (II) și (III) sunt procesele de fabricare a aluminei de înaltă calitate. produse. Diferența dintre cele două procese este că în cel din urmă, o parte din solul moale se adaugă noroiului ghicit sub formă de noroi. Prin acest proces sunt produse produse multi-clincher cu conținut ridicat de alumină, care poate îmbunătăți semnificativ proprietățile de turnare ale noroiului și proprietățile fizice și de temperatură ridicată ale produselor.
1) Pregătirea materialului
În principal, prepararea clincherului cu conținut ridicat de alumină și prepararea combinatului de alumină bogată. În timpul preparării clincherului, materiile prime refractare cu conținut ridicat de alumină sunt calcinate la temperatură ridicată în materiale granulare și pulberi fine de diferite niveluri, combinate cu prepararea de alumină bogată, alumina bogată este zdrobită grosier, uscată, măcinată fin în pulbere. și nămol.
2) Ingrediente, amestecare și modelare
Folosind clincher refractar calcinat cu conținut ridicat de alumină ca material sterp, cu o anumită proporție de alumină bogată combinată, amestecul este realizat. Proporția de clincher mixt este mare, ceea ce se numește produs multi-clincher. Acest tip de cristal are o stabilitate mare a volumului și alte proprietăți bune, dar necesită turnare puternică. Cărămizile multi-clincher sunt cele mai produse și utilizate produse cu conținut ridicat de alumină.
Amestecul se formează după frământare sau frământare din nou. Există multe moduri de formare, dar acum presarea semi-uscată este folosită mai ales pentru produsele multi-clincher. Metoda de turnare și presiunea de turnare au un efect asupra densității fine, rezistenței structurale și rezistenței la zgură a cărămizii.
3) Uscarea
Conținutul de umiditate al semifabricatelor de cărămidă cu conținut ridicat de alumină variază în funcție de metoda de turnare. Semipresate semi-uscate au un conținut scăzut de umiditate și aproape nicio scurtare atunci când apa se evaporă. Ele pot fi uscate rapid sau încărcate direct în cuptor. Cărămizile cu mai multă apă pot fi uscate prin uscare naturală cu aer sau încălzire cu aer cald în prealabil și apoi trimise la cuptorul tunel. Factorul cheie în controlul procesului de uscare este viteza de uscare, care ar trebui să se bazeze pe principiul asigurării faptului că cărămizile nu sunt deformate, crăpate și au o anumită rezistență. La urma urmei, conținutul de umiditate al cărămizilor care intră în cuptor ar trebui să fie sub 2 procente.
4) Tragere
Scopul sinterizării este de a sinteriza cărămida astfel încât să aibă o anumită rezistență în dimensiune, finețe și porozitate, rezistență mecanică ridicată, stabilitate bună de volum și rezistență bună la foc.
În timpul procesului de sinterizare, o serie de modificări fizice și chimice vor avea loc în partea matricei a cărămizii, adică pulberea fină combinată cu un conținut ridicat de alumină și clincher va suferi diferite reacții în timpul procesului de sinterizare. Când este încălzită la 200-900 grade , cărămida este descompusă și deshidratată cu o cantitate mare de alumină, volumul este scurtat cu aproximativ 2% până la 2,5%, iar mineralele impurităților și alte substanțe organice sunt, de asemenea, descompuse și oxidate. Când temperatura atinge peste 900 de grade, încep să apară cristalizarea fază lichidă și a mulitului, iar volumul continuă să scadă. Peste 1000-1100 grade cresc boabele de mulit. După arderea la 1350-1450 grade , rata totală de scurtare a volumului poate ajunge la 4% până la 5% . Pentru a finaliza recristalizarea și recristalizarea agregată a mulitei, viteza de ardere nu trebuie să fie prea mare. După sinterizare, este necesară o conservare adecvată a căldurii, astfel încât procesul de sinterizare a cărămizii și diferitele modificări fizice și chimice tind să fie aceleași. În cele din urmă, răcire lentă.
