Materiile prime dinCărămizi de siliceAveți un coeficient de expansiune ridicat și există șapte forme de cristal, care trebuie transformate complet pentru a se asigura că cărămizile de siliciu nu se vor crăpa în timpul utilizării. Deoarece formele acestor șapte forme de cristal sunt diferite, o anumită proporție de agenți de cimentare, cum ar fi scara de var și fier, sunt de obicei adăugate în timpul procesului de producție pentru a accelera transformarea formei de cristal. Numai atunci când forma de cristal este complet transformată, cărămizile refractare din silice nu vor avea probleme precum fisurile.
După concediere, pe suprafața cărămizilor de foc de silice pot apărea pete cu adâncimi variate. Aceste pete sunt manifestarea reziduurilor pe suprafața cărămizii după ce forma de cristal este complet transformată. Culoarea focului de silice este de obicei galben sau galben ușor roșiatic și, uneori, poate fi alb și gălbui. Deși există pete la suprafață, acest lucru nu afectează niciun indicator de performanță sau probleme de calitate.
Cărămizile de silice sunt tras într -o atmosferă reducătoare. În timpul procesului de tragere, temperatura crește sub 600 de grade trebuie efectuată lent; În etapă de la 700 de grade la 1100 grade, temperatura poate fi crescută rapid și uniform; Și între 1100 grade și temperatura de ardere de 1430 grade, rata de încălzire ar trebui să fie redusă și să fie menținută uniformă pentru a evita fisurile din cărămizi. În stadiul de temperatură ridicată, distribuția temperaturii în cuptor trebuie să fie uniformă pentru a împiedica flacăra temperaturii ridicate să afecteze direct cărămizile.
În timpul procesului de răcire, mai ales la răcirea sub 600 de grade, temperatura trebuie scăzută lent pentru a preveni fisurile. În același timp, trebuie să existe suficient timp de izolare, în general între 20 și 48 de ore. Acesta este motivul pentru care lungimea cuptorului de tunel pentru ardere de silice de silice trebuie, de obicei, să fie mai mare de 150 de metri, iar cuptoarele de tunel mai scurte nu pot îndeplini cerințele de ardere ale cărămizilor.
În plus, raportul de particule de cărămizi refractare de silice este, de asemenea, crucial. Dimensiunea particulelor nu trebuie să depășească în general 3 mm, iar mulți producători îl controlează sub 2,5 mm. Diferite raporturi de particule au un efect semnificativ asupra performanței cărămizilor de siliciu. Dacă particulele sunt prea mari, coeficientul de expansiune al materiilor prime de silice Firebrick va fi dificil de controlat, ceea ce este ușor de provocat expansiunea mărimii. Raportul procesului și procesul de ardere a acestor cărămizi sunt extrem de importante. Numai prin controlul strict a procesului de producție, pot fi produse produse calificate. Deși petele pot apărea pe suprafața cărămizilor de siliciu, aceste pete sunt rezultatul transformării complete a formei de cristal și nu au niciun efect asupra calității produsului.
Deși petele de culoare deschisă de pe suprafața cărămizilor de silice pot afecta aspectul lor, aceste pete nu au niciun efect asupra calității cărămizilor refractare din silice. Culoarea focului de foc de siliciu este de obicei galben sau galben ușor roșiatic și, uneori, poate fi alb și gălbui. Aceste modificări ale culorii se datorează în principal transformării diferitelor forme de cristal și distribuției reziduurilor în timpul procesului de ardere. În general, petele de culoare deschisă de pe suprafața argumentelor de silice sunt rezultatul natural al transformării formei de cristal în timpul procesului de tragere și nu au un impact negativ asupra performanței și calității cărămizilor refractare din alumina din alumina.
