CLASIFICAREA GRADULUI, PROCESUL DE PRODUCȚIE ȘI PERFORMANȚA MAGNEZIEI SINTERIZATE

În industria refractară, magnezia arsă la lumină din magnezit sau magnezia ușoară produsă prin metoda chimică a apei de mare și a saramură este calcinată într-un cuptor rotativ sau cuptor cu arbore la un interval de temperatură de 1500 ~ 2000 de grade pentru a permite magneziei să treacă prin cristal. boabele cresc și se densifică și se transformă în magnezie aproape inertă numită magnezie sinterizată sau magnezie rearsă.
Proces de producție
În conformitate cu diferitele caracteristici de sinterizare ale materiilor prime și diferite cerințe tehnice ale produsului, calcinarea într-o singură etapă sau calcinarea în două etape poate fi utilizată în procesul de producție. Calitatea sa este evaluată în principal prin conținutul de oxid de magneziu, densitatea în vrac, raportul CaO/SiO2 și dimensiunea cristalului. Magnezia vândută în prezent pe piața internațională este împărțită în șase grade.
Pentru a produce magnezie de înaltă calitate, concentratul de magnezit purificat este în general utilizat și trimis la un cuptor cu ardere luminoasă pentru ardere luminoasă (1000 ~ 1100 grade) pentru a obține magnezie cu ardere luminoasă (cunoscută și sub denumirea de magnezie luminoasă), care este apoi presată de o presă cu bile Bila este sinterizată printr-o metodă de calcinare în două etape într-un cuptor de recalcinare. Următoarele trei metode sunt utilizate în mod obișnuit pentru calcinarea în două etape.
①Metoda cuptor cu mai multe straturi-cuptor rotativ sau cuptor cu ax.
Aceasta este o metodă de ardere ușoară a concentratului de magnezit [MgO sau Mg(OH)2] într-un cuptor cu mai multe straturi și apoi reaprindere într-un cuptor rotativ sau cuptor cu arbore. De exemplu, compania belgiană NESA folosește metoda de flotație pentru a prepara concentratul de magnezit (MgCO3), iar concentratul de magnezit uscat este trimis la cuptorul cu mai multe straturi de transportorul cu șnec. După preîncălzire, ardere ușoară și răcire, se produce o ardere ușoară. Oxid de magneziu.
Cuptorul cu mai multe straturi este compus dintr-un cuptor inelar și o coloană verticală. Cuptorul are un diametru exterior de 7850 mm, un total de 12 straturi, 30 de arzătoare, ulei greu ca materie primă și o temperatură ușoară de ardere de 900 de grade. Fiecare strat al focarului are orificii de scurgere alternative sau periferice și centrale, iar materialele sunt grapate de la un strat la altul prin orificiile de scurgere de către dinții greblei instalați pe brațele greblei. Magnezia arsă ușor arsă este furnizată presei cu bile cu role duble cu un transportor cu șurub. Temperatura de alimentare este de aproximativ 700 de grade, rola presei cu bile este de aproximativ 750 mm, lățimea rolei este de aproximativ 320 mm, viteza nominală a rolei este de 10,7 r/min, iar intervalul de reglare este de 5 ~ 16 r/min, presiunea totală este de 3520kN, când viteza presei cu bile este de 16r/min, puterea motorului este de 168kW, necesarul de apă de răcire este de 9m3/h, mingea are formă de sâmburi de caise și volumul este de aproximativ 7~ 10 cm3. Produsul finit Rata este de aproximativ 65 la sută. Bilele comprimate sunt trimise la cuptorul cu arbore pentru reaprindere, temperatura de ardere este de 2000 de grade, bilele arse sunt evacuate din cuptorul cu arbore și pot fi transportate după ce au fost răcite la aproximativ 90 de grade de către răcitor.
Compania nord-coreeană de mine de magneziu folosește magnezitul mare deschis în apropiere de portul Chongjin pentru a prepara concentratul de magnezit prin flotație. Suspensia este pompată în 9 centrifuge cu discuri pentru deshidratare, iar concentratul deshidratat este transportat de un transportor. Introduceți 8 jgheaburi intermediare și furnizați 4 cuptoare multistrat pentru ardere ușoară. Pulberea de magnezie preparată la foc ușor este umezită cu aproximativ 10% apă, iar 4 prese cu bile sunt utilizate în două etape fără adăugarea de agent de lipire. Mingea presată este pre-presată și apoi presată până la moarte. Pentru a crește rezistența, bila de material este preîncălzită și uscată pe mașina mobilă cu grătar cu gaz rezidual din cuptorul rotativ și, în cele din urmă, trimisă la două cuptoare rotative de 110 m lungime pentru reardere. Temperatura de ardere este de 1900 de grade.
② Prăjitor cu suspensie-cuptor rotativ sau metoda cuptorului cu ax.
În țările străine, atunci când cuptorul rotativ cu suspensie de tip Plepol sau cuptorul cu ax este utilizat pentru a produce magnezie, un schimbător de căldură în trei trepte este, în general, utilizat pentru a încălzi concentratul de flotație la o temperatură apropiată de temperatura de ardere ușoară și apoi trimite acesta la prăjitorul cu suspensie. a arde. După ce pulberea de magnezie arsă ușor este preparată, aceasta intră în presa cu bile la o temperatură de 700-900 grade, o presează în peleți la o presiune de 15 t/cm2 și trimite peleții la sita vibrantă de lângă lift. După cernerea pulberii, peleții cu o temperatură de 500-750 grade sunt introduse într-un cuptor rotativ sau cuptor cu ax pentru re-sinterizare, iar temperatura de ardere este de 1800-2000 grade . Magnezia sinterizată evacuată din cuptor este răcită la 60~80 de grade cu un răcitor mobil cu grătar sau un răcitor cilindric.
③ Metoda cuptor rotativ-cuptor rotativ.
Aceasta este o metodă de ardere a luminii într-un cuptor rotativ, apăsarea bilelor printr-o presă cu bile și apoi reaprinderea într-un alt cuptor rotativ. Cuptorul rotativ folosit de compania Feinanxiaer Mining and Shipping a consorțiului Skalistieri din Grecia arde ușor concentratul de magnezit la 1000 de grade, iar pulberea de oxid ușor arsă este presată cu bile și apoi cântărită la 2000 de grade în cuptorul rotativ. După ardere, performanța magneziei sinterizate este de 95% MgO, iar densitatea în vrac este de 3,4 ~ 3,5 g/cm3.
Performanța magneziei sinterizate
Performanța este evaluată în principal prin conținutul de MgO, densitatea volumului particulelor și raportul CaO/SiO2. În general, este necesar ca conținutul de MgO în magnezie să fie ridicat, iar componentele de impurități SiO2, CaO, Al2O3, Fe2O3 să fie scăzute. Acest tip de fază principală este în principal periclază, cu mai puțin ciment și se formează o structură de legare directă mai bună a periclazei. Raportul CaO/SiO2 determină compoziția de fază a matricei în magnezie. Teoretic, este de așteptat ca raportul dintre masa sa să fie mai mic de 0,93 sau mai mare de 1.86. Pentru a obține minerale cu punct de topire ridicat.
În plus, când CaO/SiO2 este scăzut, silicatul devine filmul sau învelișul care înconjoară cristalul de oxid de magneziu; când CaO/SiO2 este ridicat, efectul de formare a filmului al silicatului nu este atât de semnificativ, iar silicatul apare izolat, iar cristalele pătrate de magnezie sunt combinate direct între ele, ceea ce este benefic pentru performanța la temperatură ridicată a magneziei. . Industria refractare consideră în general că raportul CaO:SiO2 este mai mic de 3:1 nu este un produs de înaltă calitate, iar CaO:SiO2=(3:1)~(8:1) este cel mai popular produs pe piață, dar nu poate Depăși valoarea limită a acestui interval, deoarece va aduce efecte secundare. Cu cât este mai mare conținutul de MgO al magneziei sinterizate, cu atât este mai mic conținutul de CaO și SiO2 și cu cât este mai mare raportul CaO:SiO2, cu atât este mai bună rezistența la temperatură ridicată, rezistența la zgură și stabilitatea volumului magneziei sinterizate.